Moulage sous pression d'aluminium pour véhicules électriques

Force fondamentale : moulage sous pression d'aluminium de précision pour les véhicules électriques

Les performances, la durabilité et la gestion thermique de tout moteur de véhicule électrique dépendent essentiellement de la qualité et de la conception de son boîtier métallique. Chez HENTACH, notre concentration sur le moulage sous pression d'aluminium pour les véhicules électriques est l'un de nos principaux avantages concurrentiels, nous permettant de produire des coques de moteur et des composants structurels avec des rapports résistance/poids inégalés, des géométries internes complexes pour une dissipation thermique optimale et une précision dimensionnelle précise. En gérant l'ensemble du processus de moulage sous pression à haute pression (HPDC) en interne, nous maintenons un contrôle strict sur la pureté des matériaux, éliminons les défauts courants comme la porosité et garantissons un prototypage et une personnalisation rapides des carters de moteur exclusifs pour nos clients OEM.

Matériaux supérieurs pour l'efficacité thermique et la durabilité

Les alliages d'aluminium que nous utilisons, tels que l'A380 ou des variantes similaires à haute résistance, sont choisis spécifiquement pour leur conductivité thermique et leur résistance à la corrosion exceptionnelles. Ces propriétés sont cruciales car la coque du moteur sert de dissipateur thermique principal, évacuant la chaleur des enroulements et de l’électronique du moteur. Nos ingénieurs utilisent des simulations avancées de dynamique des fluides computationnelle (CFD) pour concevoir des moules qui maximisent la surface à paroi mince, intégrant stratégiquement des ailettes de refroidissement pour assurer un transfert de chaleur efficace. Cette conception thermique spécialisée empêche l'étranglement thermique, maintenant ainsi les performances maximales du moteur même pendant un fonctionnement continu et à forte charge, ce qui est essentiel pour les environnements exigeants dans lesquels fonctionnent les véhicules électriques.

Précision et personnalisation en interne

En contrôlant le processus de coulée en interne, nous garantissons une précision dimensionnelle dans une tolérance de ±0,1 mm, un facteur critique dans l'assemblage sans faille des composants internes du moteur tels que le stator, le rotor et les roulements. Cette précision minimise les entrefers, réduisant ainsi la friction et les vibrations et garantissant un fonctionnement fluide et silencieux du moteur. Pour nos partenaires Ebike et E-Moped personnalisés, nous proposons des services de moulage spécialisés sur mesure, créant des moules et des outils uniques pouvant intégrer des fonctionnalités telles que des brides de montage personnalisées, des logos de marque et des interfaces d'essieu spécialisées directement dans le carter du moteur. Cela élimine le besoin de soudures ou de modifications coûteuses après coulée, améliorant à la fois l'intégrité structurelle et la protection IP des conceptions de nos clients.

Moulage sous pression haute pression pour plus de résistance et de performances

Notre technologie HPDC force l'aluminium fondu dans des moules en acier sous une pression et une vitesse extrêmes, produisant des pièces denses à parois minces avec une finition de surface et une résistance mécanique supérieures. Ces attributs sont essentiels pour les composants du moteur, qui doivent résister à des impacts et à des contraintes structurelles importants pendant le fonctionnement du véhicule. Le résultat est un carter moteur robuste et très durable, capable de supporter les rigueurs d'une utilisation quotidienne, en particulier dans les applications à grande vitesse et à forte charge.

Contrôle qualité complet

Le contrôle interne du processus de coulée garantit un contrôle de qualité exceptionnel à chaque étape, depuis la sélection des matériaux et la conception du moule jusqu'à la production finale. Nous inspectons chaque lot de pièces moulées pour détecter tout défaut potentiel, garantissant que chaque carter de moteur répond à nos normes élevées en matière d'intégrité structurelle et d'efficacité thermique.

En tirant parti d’une technologie de moulage sous pression de pointe, les moulages sous pression en aluminium de HENTACH fournissent une base solide pour tous nos moteurs électriques. Ces boîtiers méticuleusement conçus offrent non seulement une gestion thermique et une résistance mécanique exceptionnelles, mais constituent également la base d'une durabilité et de performances de pointe sur le marché dont dépendent nos clients. Du prototype à la production de masse, nous proposons des solutions conçues avec précision qui établissent la norme dans l'industrie.